车灯自动化装配作为汽车行业的一项重要变革，其影响力不仅局限于生产方式的革新，更深刻地推动了整个汽车制造行业的进步与发展。通过引入机器人、自动化拧紧设备、自动送钉机等尖端技术，车灯装配流程实现了高度自动化与智能化，显著缩短了生产周期，加速了装配效率，使得汽车制造商能够迅速响应市场变化，提升产品的市场竞争力。以下详细探讨坚丰自动拧紧技术在车灯自动化装配中的创新应用与解决方案。
车灯装配特性与挑战
车灯螺栓以自攻小螺钉为主，主要用于塑料件的紧固。针对部分组件需考虑运行中的抗振性及密封性，会采用带胶垫螺钉;而对于连接件厚度较大的情况，则需使用长螺栓或双头螺柱。这些特性给自动化装配带来了诸多挑战。
挑战与解决方案
挑战1：带胶垫螺钉卡钉问题
问题：垫片安装不到位，上料高度不一致，导致分钉位置频繁卡钉。
解决方案：采用阶梯式送钉机(配备下压机构)，通过下压方式确保垫圈与螺帽紧密贴合，降低卡钉率，提升设备稳定性，确保产线连续生产。
挑战2：双头螺柱方向识别
问题：双头螺柱两边螺纹长度不一，需区分正反方向。
解决方案：结合阶梯式送钉机与视觉机构，利用视觉检测准确区分螺柱前后端，同时实现清洁上料，确保拧紧质量。
挑战3：塑料件拧紧滑牙/浮钉
问题：自攻钉拧紧过程中易出现滑牙或浮钉现象。
解决方案：采用传感器式拧紧工具，具备高精度、扭矩输出稳定的特点。通过监控扭矩、角度、时间等参数，及时发现并解决问题。高阶策略如夹紧扭矩控制，能自动识别贴合点，有效解决浮钉问题，且拧紧数据可同步至MES系统，便于质量追溯。
挑战4：复杂结构干涉
问题：大灯、尾灯结构复杂，空间狭窄，线束干涉多样。
解决方案：运用一体化吹加吸模组(干涉避让行程H60/H100)，根据干涉情况灵活调整避让距离，确保拧紧作业无阻。模组轻量化设计，适用于多种负载的机器人。
挑战5：拧紧角度多样与定位偏差
问题：曲面布局装配需求导致拧紧角度不水平，零部件定位存在偏差。
解决方案：吹加吸模组与视觉系统结合，实现多角度拧紧，并通过视觉识别消除定位偏差，提高入孔率。枪头加工工艺精细，确保吸钉稳定，满足车灯组件的精准拧紧需求。
挑战6：多规格螺钉拧紧
问题：同一工位需拧紧多种规格但长度不同的螺钉。
解决方案：拧紧模组与送钉机配合长短钉检测模块，兼容同规格但长度有差异的螺钉，降低设备成本。检测模块确保送钉无误，提升良品率。
车灯自动化装配不仅大幅提升了生产效率与产品质量，还促进了技术革新与产业升级，增强了汽车产品的安全性。坚丰作为行业领导者，将持续探索创新，为车灯自动化装配提供更可靠、更高效的解决方案，推动汽车行业迈向新的高度。
